数控（kòng）车（chē）削（xuē）加工通（tōng）用工（gōng）艺守则

一、前言（yán）

本守（shǒu）则规（guī）定（dìng）了车削加（jiā）工应遵（zūn）守的基本规则（zé），适用于本公（gōng）司的车削加工。除另（lìng）有相关特殊规定外，操（cāo）作者必须严格执行（háng）本守则。

二、操（cāo）作规（guī）则

1 、加（jiā）工前的准备（bèi）

1.1 操（cāo）作（zuò）者必须首先检查加工所需的产品图样（yàng）、工艺规程和有关技术资料是否齐全。

1.2 操作者要看懂看清工（gōng）艺规程、产（chǎn）品图样及其技术要（yào）求，并按产品图样和工艺规（guī）程（chéng）复核工件毛坯或半（bàn）成（chéng）品是否（fǒu）符合要求，发现问（wèn）题或有疑问应及（jí）时向（xiàng）有关人员反映，待问题解决后（hòu）才能进行加工。

1.3 按工艺规程要求准备好加工所（suǒ）需的全部工艺装备，要熟悉其使用要（yào）求和操作方法，发现问题及时处理。

1.4 加工所用（yòng）的工艺装备必须放在规定位置，不得乱放（fàng），更不准随意拆卸和更改（gǎi）。

1.5 检查加（jiā）工所用（yòng）的机床设备，准备（bèi）好所需的各种附件。加（jiā）工（gōng）前（qián）机床要（yào）按规定（dìng）进行润滑和（hé）空运转。

2、刀具的装夹（jiá）

2.1 装夹刀具前应（yīng）按不同类型刀（dāo）具的安装特点将装（zhuāng）夹表面擦试干（gàn）净。

2.2 刀具装夹（jiá）后要稳固可靠。

2.3 车刀刀杆伸出（chū）刀架长度一般不（bú）应超过刀（dāo）杆高度的1.5倍(车孔（kǒng）、槽（cáo）等除外)。

2.4 车刀刀杆中心（xīn）线（xiàn）应与走刀（dāo）方向垂直或（huò）平行。

2.5 螺纹车刀刀（dāo）尖（jiān）的平分线应与工（gōng）件的中心（xīn）线垂直，

2.6 刀具装（zhuāng）夹（jiá）后（hòu），应（yīng）用（yòng）对刀（dāo）装置或试切等检（jiǎn）查（chá）其正确性。

2.7 车刀刀尖高度的调（diào）整

2.7.1 在车端面、车（chē）园锥面、车（chē）螺纹、成（chéng）形车削、切（qiē）断实（shí）心工件时，刀尖一（yī）般与工件中心线（xiàn）等高。

2.7.2 在（zài）粗（cū）车外（wài）园、精车孔时刀尖一般应比工件中心线稍高。

2.7.3 在粗车孔、精车细长轴、切断空心工（gōng）件时，刀（dāo）尖（jiān）一般应比工件中心线稍低。

3、工件的装夹

3.1 用三（sān）爪（zhǎo）卡盘装夹工件（jiàn）进行（háng）粗车（chē）或精（jīng）车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不（bú）大于（yú）直径5倍，若工件（jiàn）直（zhí）径大于30mm，其悬伸长度应不大（dà）于直径（jìng）3倍。

3.2 用四爪卡（kǎ）盘（pán）、花盘、角铁(弯（wān）板)等装夹不规（guī）则偏（piān）重工件时，必（bì）须加配重。

3.3 在（zài） 间加工轴类工件（jiàn）时，车削前（qián）要调整尾座 中（zhōng）心与车床主轴中心线重合。

3.4 在 间加工细长轴时，当使用中心（xīn）架或跟刀架，要调（diào）整 的顶紧（jǐn）力。死 和中心（xīn）架应注意（yì）润滑和调（diào）整（zhěng）顶紧力。

3.5 使用（yòng）尾座时，套筒尽量伸出（chū）短些，以减少振动（dòng）。

3.6 在（zài）机（jī）床工作台上安装夹（jiá）具时（shí），首先要擦净其定（dìng）位基（jī）面，并要找（zhǎo）正其与刀（dāo）具的相对位置。

3.7 工件（jiàn）装（zhuāng）夹前应将其定（dìng）位面、夹紧面、垫（diàn）铁和夹具的定位夹（jiá）紧（jǐn）面擦试干净，并不（bú）得有（yǒu）毛（máo）刺（cì）。

3.8 工（gōng）件（jiàn）装夹时，按工艺规程中规定（dìng）的定位基准装夹，若未规（guī）定装夹方式，操作者（zhě）可自（zì）选定位（wèi）基准和装夹方（fāng）法，选（xuǎn）择定（dìng）位（wèi）基准应（yīng）按以下原则。

3.8.1 尽（jìn）可能（néng）使定位基准与设计基准（zhǔn）重合（hé）。

3.8.2 尽可能使（shǐ）各加工面采用同一基准。

3.8.3 粗加工定位基准（zhǔn）应尽（jìn）量选（xuǎn）择不加工或加工余（yú）量比较小的平整表面（miàn），而（ér）且只能使用一次。

3.8.4 精（jīng）加（jiā）工（gōng）工序定位基准应是已加工表面。

3.8.5 选择的定位基准（zhǔn）必须使工件定位夹（jiá）紧方（fāng）便，加工时稳定可（kě）靠。

3.9 对无专用夹具的工件，装（zhuāng）夹时应按以下原则进行找正。

3.9.1 对（duì）划线（xiàn）工件（jiàn）按划（huá）线找正。

3.9.2 对不划线工件，在（zài）本工序后需继续加工的（de）表面，找正精（jīng）度应 下工序有足够的加工余量。

3.9.3 对在本工序加工到成品尺寸并注有尺（chǐ）寸公（gōng）差和位置公（gōng）差（chà）的（de）表面，其找正（zhèng）精度（dù）应小于其标注公差的三分之一。

3.9.4 对在本（běn）工序加（jiā）工到成品尺寸的（de）未注尺寸公差和位置公差的表面，其找（zhǎo）正精度按ZBJ38001规定找正。

3.10 车削轮类、套（tào）类铸锻件时，应按不加工的（de）表面找正（zhèng），以 加（jiā）工后壁厚均匀。

3.11 装夹组合件时应（yīng）注（zhù）意（yì）检查结合面的定位情况（kuàng）。

3.12 夹紧工件（jiàn）时，夹紧力的（de）作（zuò）用点应通（tōng）过（guò）支（zhī）承（chéng）点或支承面。对刚性（xìng）较差的（de）(或加工时有悬空部分的)工件，应在适当的位置增（zēng）加辅（fǔ）助支承。

3.13 在立车上（shàng）装（zhuāng）夹支承面小，高度高的（de）工件时，应使用加高卡爪，并在适当的部位（wèi）加（jiā）拉杆（gǎn）或压板压紧工件。

3.14 用压板压紧工件时，压板支承点应（yīng）略（luè）高于被压工件表面（miàn），压紧螺（luó）栓应尽（jìn）量靠近（jìn）工件（jiàn）。

3.15 夹持精加（jiā）工表面和软材质（zhì）工件时，应垫以紫（zǐ）铜（tóng）皮等软垫。

4、车削加工及要求

4.1 根据工件（jiàn）材料、精度要求和（hé）机（jī）床、刀具、夹具等情况（kuàng），合（hé）理选择切（qiē）削用量（liàng）。

4.2 在轴类工件上切槽时，应在精（jīng）车之前进行，以防止（zhǐ）工件变形。

4.3 粗车带螺纹的（de）轴时，一般（bān）应在螺纹加工之后，再精车无（wú）螺纹部分。

4.4 车削台阶（jiē）轴（zhóu）时，为 车削的刚性，一般应先车直径（jìng）较大（dà）的部分，后车直径较小的部分。

4.5 钻孔前应先车平（píng）工件端面（miàn）。必要时可先打中心孔。钻深（shēn）孔时，一般先（xiān）钻导向孔。

4.6 对有（yǒu）公差（chà）要求的尺寸应尽量按其中间（jiān）公差加工（gōng）。

4.7 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗（cū）糙度Ra值应不大于 0.025 mm。

4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值应（yīng）不（bú）大于0.0125 mm。

4.9 凡下工序需进行表面（miàn）淬火，超（chāo）声波（bō）探伤或滚压加工的工件表（biǎo）面，在（zài）本工序（xù）加工的（de）表面粗糙度Ra值应（yīng）不大地0.0063 mm。

4.10本工序加工所产生的毛刺要在本工序去除。图纸或工（gōng）艺未注明 “不许倒（dǎo）角“或“保（bǎo）留尖角（jiǎo）”的字样时，都要按工（gōng）艺进行（háng）倒角、倒（dǎo）圆加工；图纸或工艺未注明倒角、倒圆时，也（yě）要到0.3∽0.5x45°倒角（只要没（méi）有“不许（xǔ）倒角“或“保留（liú）尖角”的字样（yàng））.

4.11 车削（xuē）φ10～φ20mm的孔时（shí），刀杆直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；

车削大于φ20mm的孔时，一（yī）般应采用装夹刀头的刀杆（gǎn）。

4.12 使用自动（dòng）车床时，要（yào）按机（jī）床（chuáng）调整（zhěng）卡片进行（háng）刀具（jù）与工件相对位置的调整，调好后（hòu）要（yào）进行试切，首（shǒu）件合格后方可加工；加（jiā）工过（guò）程中要随时注意刀具的磨损及工件尺（chǐ）与表面粗糙度。

4.13 在立车上车削时，当刀架调整好后，不（bú）得随意移动横梁。

4.14 当工件的有关表（biǎo）面有位（wèi）置公差要求时，尽量在（zài）一（yī）次装（zhuāng）夹中完成车削。

4.15 车削圆柱齿（chǐ）轮（lún）齿坯时，孔与基（jī）准端面必须在一（yī）次装夹中加工。必要（yào）时应（yīng）在该端面（miàn）的齿轮分度圆附近车出标（biāo）记线。

4.16 在大件的加（jiā）工过程（chéng）中应（yīng）经常检查工件是（shì）否松（sōng）动，以防（fáng）影响加工质量或发生（shēng）意外事故。

4.17 当粗、精加工（gōng）在同一台（tái）机（jī）床（chuáng）上进行时，粗加工后（hòu）一般应松（sōng）开工件，待其冷却后重新装（zhuāng）夹（jiá）。

4.18 在切削过程（chéng）中，若机床（chuáng）━━刀（dāo）具━━工（gōng）件系统（tǒng）发出（chū）不正常（cháng）声音或加工表面粗糙度突（tū）然变坏，应立即退刀（dāo）停车检查。

4.19 粗加工时（shí）的倒圆（yuán）、倒（dǎo）角、槽深（shēn）等都应按（àn）精加工余量（liàng）加大或加深，以 精加工后达到设计（jì）要求。

4.20 图样和工艺规程中未规（guī）定的倒（dǎo）角、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定（dìng）。

4.21 在批量生（shēng）产中，必须进行首件检查，合（hé）格后才能继续加（jiā）工。

4.22 加工（gōng）过（guò）程中，操作者必须对工件进行自检。

4.23 操作（zuò）者（zhě）应正（zhèng）确使用（yòng）测量器具，用时先调零位，使用动作（zuò）要轻。

4.24 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许（xǔ）在其上打印标（biāo）记。

5、加工后的处理（lǐ）

5.1 工件在本（běn）工序完成后，应（yīng）做到无屑、无水（shuǐ）、无脏（zāng）物（wù），并在规定（dìng）的工位（wèi）器具上摆（bǎi）放整齐。

5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应（yīng）进（jìn）行防锈（xiù）处理。

5.3 凡配（pèi）对加工的零件，加工后需做标记(或编号)。

5.4 本工序加工完的工件应经（jīng）专职检（jiǎn）查员检查（chá）合格（gé）后方能转往下道工序。

6、其它要求

6.1 工艺装备（bèi）用完后要擦拭（shì）干净，涂好防锈油，放到（dào）规定位置（zhì）或交还工具库。

6.2 产品图（tú）样（yàng）、工艺规程和所使用的其它技术文（wén）件要保持整洁，严禁涂改。

说明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削加工（gōng）通（tōng）用技术条件，是机械行业标准（zhǔn），后被（bèi）JB/T  8828—2001所代替。ZBJ 38001已停止使用。